發酵罐負壓的形成原因

拓譜機械

發酵罐在運行過程中出現負壓，是指罐內壓力低于外界大氣壓的現象。這種情況可能由多種因素引起，既有正常操作機制，也可能是異常狀態的表現。
　　首先，正常操作中負壓的形成常與冷卻過程相關。發酵罐在滅菌階段通常采用通入蒸汽加壓，使罐內溫度達到121℃以上，滅菌結束后若迅速冷卻，罐內蒸汽會迅速冷凝成水，導致氣體體積急劇縮小，從而在罐內形成負壓。為防止這種情況，通常在冷卻時通入無菌空氣或氮氣進行壓力補償，避免罐體因負壓變形或損壞。
　　其次，攪拌或通氣系統的異常運行也可能導致負壓。例如，在攪拌過程中，若氣體排出速率大于補充速率，或排氣閥門開度過大，可能造成罐內氣體被快速抽走，形成負壓。此外，若進氣系統發生堵塞或供氣中斷，而攪拌和排氣仍在繼續，也會導致罐內壓力下降。
　　另外，溫度驟降或系統密封性過強也可能誘發負壓。例如，在發酵過程中若冷卻系統啟動過快，而氣體補充未及時跟上，罐內溫度下降會使氣體收縮，壓力隨之降低。同時，若發酵罐密封性極好且無壓力補償裝置，負壓現象會更為明顯。
　　負壓若未及時處理，可能對罐體結構造成損害，如罐體凹陷、密封失效甚至污染風險。因此，現代發酵罐通常配備壓力傳感器、自動補氣閥及安全閥等裝置，實時監控罐內壓力變化，確保系統在安全范圍內運行。通過合理操作與設備維護，可有效避免負壓帶來的不良影響。

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