噸袋卸料站的工作流程：從噸袋上料到物料輸送

鳴揚制造

噸袋卸料站的工作流程：從噸袋上料到物料輸送  

噸袋卸料站的核心流程圍繞“安全卸料、無塵收集、穩(wěn)定輸送”展開，分為6個關鍵步驟，需操作人員與設備協(xié)同配合：  
步驟1：噸袋吊裝與定位（手動輔助上料）  
操作人員使用叉車或電動葫蘆（卸料站配套或車間通用設備），將叉車貨叉/葫蘆吊鉤掛入噸袋的4個吊耳（確保吊鉤完全進入吊耳，避免滑脫）。  
緩慢起吊噸袋，移動至卸料站的“卸料工位”正上方——使噸袋底部對準卸料斗頂部的密封罩入口，確保噸袋重心與卸料斗中心重合（防止噸袋偏移導致密封不嚴）。  
緩慢下降噸袋，直至噸袋底部完全進入密封罩內（或與密封罩軟連接貼合），停止吊裝；若卸料站配備噸袋托盤（支撐噸袋底部，適用于無吊耳或軟質噸袋），需將噸袋放置在托盤上，再推動托盤至卸料斗正下方。  
步驟2：噸袋固定與密封（防止粉塵外溢）  
若噸袋有吊耳，需用卸料站框架上的手動/氣動卡箍固定吊耳（或用繩索將吊耳綁在框架掛鉤上），防止卸料時噸袋因物料下落產生的反作用力晃動，導致密封罩移位漏粉。  
調整密封罩的軟連接，使其完全包裹噸袋底部與卸料斗入口的縫隙；若卸料站為“密閉式”，需關閉卸料斗頂部的防護門，確保整個卸料空間與外界隔絕（僅通過粉塵收集系統(tǒng)與外界連通）。  
再次確認粉塵收集系統(tǒng)負壓正常（若負壓不足，需檢查除塵器濾袋是否堵塞，清理后重新啟動），避免卸料時粉塵從密封縫隙溢出。  
步驟3：噸袋開口與初步卸料（人工/半自動破袋）  
操作人員通過卸料站側面的操作窗口（帶防護手套，避免直接接觸物料），用專用刀具（如鉤刀、美工刀）劃開噸袋底部或側面的卸料口（開口大小根據(jù)物料流動性調整：流動性好的物料開口可小些，避免卸料過快；流動性差的物料開口需足夠大，通常300-500mm）。  
劃開卸料口后，物料在重力作用下開始落入卸料斗——初期需緩慢控制卸料速度（可通過拉扯噸袋開口大小調節(jié)），避免物料瞬間大量下落導致卸料斗“沖料”（物料堆積在卸料斗出口，堵塞輸送設備）。  
若噸袋為“閥口袋”（自帶卸料閥門），則直接通過操作窗口打開閥門，無需破袋，適用于對清潔度要求較高的物料（如食品添加劑、**原料）。  
步驟4：輔助卸料（解決物料架橋、堆積）  
當物料流動性差（如細粉、hygroscopic物料）時，易在噸袋內或卸料斗內形成“架橋”（物料結塊堵塞卸料口）或“堆積”（物料黏附在卸料斗內壁），需啟動輔助裝置：  
振動器輔助：按下操作面板上的“振動器啟動”按鈕，卸料斗側壁的振動器高頻振動（振動頻率通常可調，50-100Hz），疏松黏附在斗壁的物料，促進物料下落。  
流化板輔助：若卸料斗底部配備流化板，開啟進氣閥，向流化板通入壓縮空氣（壓力0.4-0.6MPa），空氣透過流化板使物料呈“流態(tài)化”，大幅降低物料與斗壁的摩擦力，解決架橋問題。  
人工輔助：若上述裝置無效，操作人員可通過操作窗口輕輕拍打噸袋（避免用力過猛導致噸袋破損），或用專用長桿（末端帶軟頭，防止劃傷斗壁）疏通卸料斗內的物料堆積。  
步驟5：物料除雜與輸送（銜接后續(xù)工序）  
雜質過濾：物料從卸料斗下落時，先經過斗內的格柵篩網（孔徑根據(jù)物料顆粒度設定，通常20-50mm）——篩網攔截噸袋內的雜質（如包裝袋碎片、線頭、未破碎的硬塊），確保進入輸送設備的物料純凈。  
若雜質較多，需在卸料間隙（物料暫時停止下落時）打開卸料斗側面的“雜質清理門”，取出篩網清理雜質，避免篩孔堵塞影響卸料效率。  
穩(wěn)定輸送：過濾后的物料進入卸料斗下方的輸送設備（如螺旋輸送機），操作人員根據(jù)后續(xù)工序（如混合、造粒）的進料需求，通過變頻器調節(jié)輸送速度（如轉速20-40r/min，對應輸送量1-3m3/h），確保物料連續(xù)、均勻輸送，無斷料或超量。  
步驟6：空袋回收與設備清理（卸料后收尾）  
空袋回收：當噸袋內物料基本卸空（通過卸料斗觀察窗或料位傳感器確認，物料殘留量≤5%），關閉振動器、流化板和輸送設備，松開噸袋吊耳的卡箍/繩索。  
用叉車或電動葫蘆吊起空噸袋，移至“空袋收集區(qū)”——若物料有殘留或為有毒/有害物料，需將空噸袋放入密封收集袋，避免殘留物料污染環(huán)境；若為普通物料，空噸袋可壓縮后回收再利用。  
設備清理：清理卸料斗內的殘留物料（用壓縮空氣吹掃或軟毛刷擦拭，避免硬刮損傷斗壁），檢查篩網是否完好（若有破損需及時更換）；若下次卸料物料與本次不同（尤其食品、制藥行業(yè)），需徹底清洗卸料斗、輸送設備，防止交叉污染。

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